从零部件到整机：可视科技用CKD/SKD模式，助力客户本土化生产降本

【概念介绍】
CKD（Complete Knocked Down，完整拆解）产品以完全拆解的零部件形式运输，
进口方需从零开始组装所有部件，运输成本高但关税优惠更显著。由当地工厂完成组装、调试后销售，
能有效降低贸易风险、适配本地化需求。适合当地有较强组装能力以及无尘车间的客户。
SKD（Semi-Knocked Down，半散件组装）产品核心部件（如屏幕、主板）已完成预组装，
仅需本地完成外壳、配件等剩余部件的组装，降低运输损耗与组装复杂度。适合条件有限但希望快速完成本地化生产的客户。

【生产流程】
一、 需求分析与物料规划
客户需求确认：了解客户现场的生产环境、配套设备、人员配置及人员的装配能力等建议客户走CKD还是SKD；
公司内部响应机制：研发端输出CKD或者SKD的BOM表，制定装柜方案和输出装柜数量反馈给到客户。
工程部门输出详细的产品组装SOP文件及录制相关的组装视频给到客户审阅，结合客户有疑问的点进行沟通完善；

二、样机组装验证与工艺文件输出
研发组装/验证样机：根据项目需求组装完整样机。通过装样来核实BOM物料的准确性，
输出整机参数的测试报告（包含但不限于：光学参数测试报告，整机性能测试报告，样机评审报告），
整机经过严格齐全的环境测试并输出相应可靠性测试报告（包含但不限于：开关机测试报告，高/低温存储测试报告，
高/低温负荷测试报告，恒定湿热测试报告，温度变化测试报告，振动测试报告，跌落测试报告，实际路跑测试报告等）

三、来料与预装配质量控制
来料检验（IQC）：所有原材料入厂检验（如OC、电源板、主板、灯条、触摸框、摄像头及配套的小板等）
和对关键物料的针对项目的检验（如钢化玻璃、型材、背板、钣金、外箱等）进行全检或抽检。

SKD模块化预装：生产根据工单及SOP进行预装（如假整机---除主板/电源板或者OC之外全部组装起来）。

品质巡检、首件检验、振动检验：对产线预装模块进行巡检，确保SKD半成品出厂即合格。

四、包装方案设计与验证
差异化包装设计：
 - 型材/钣金等结构件 → 木架包装防变形等
 - OC → 液晶原包装箱，带栈板，易装卸防破损

包装验证（模拟运输测试）：对首批包装进行振动、跌落测试。

五、出货前最终检验与清关文件准备
出货前检验（OQC）：按SKD总成套进行随机开箱检查，确认模块数量、外观、标识无误。
出口文件包制作：
- 危险品声明（如含锂电池）
- 原产地证、HS编码预归类  
六、物流装车
装车方案：提供集装箱或货车内部的堆叠图，防止运输移位损坏。
七、客户现场组装与技术支持
远程指导：提供组装演示视频、组装SOP。可提供远程视频指导或派遣工程师现场指导。
八、反馈与持续改进
组装反馈：跟进客户组装耗时、困难点、物料缺失/损坏情况。
内部复盘：质量部、工程部、生产部分析反馈，更新SOP、包装方案或BOM。
备件快速补发：建立SKD专用备件库，对运输损坏或缺失件及时补发。